Проверка отсутствия взрывоопасных газов на месте сварки. Вентиляция места работы сварщика
При проведении сварки в замкнутых пространствах и особенно в глубоких колодцах и каналах необходимо прежде всего убедиться в отсутствии в них скопления горючих — взрывоопасных газов и повышенного содержания углекислоты. Такую проверку можно надежно и безопасно произвести посредством специальной бензиновой лампы и других приборов. Сосуды из-под горючих жидкостей, в которых должна производиться электрическая или газовая сварка, необходимо предварительно тщательно промыть горячим (60—80) раствором каустической соды (80—120 г щелочи на 1 л воды) с добавлением 2—3 г/л жидкого стекла. Емкости из-под бензина должны предварительно продуваться острым паром в течение не менее 2 часов.
При электросварке внутри металлических резервуаров сварщики должны обеспечиваться резиновыми изолирующими матами на войлочной или иной теплоизолирующей подкладке, резиновым шлемом для защиты головы и спецодеждой с резиновыми подлокотниками и наколенниками. При электросварке вне замкнутых пространств необходимо обеспечивать электросварщиков костюмом из брезентовой или льняной ткани, пропитанной специальным составом, повышающим ее огнестойкость. Брюки необходимо надевать навыпуск, закрывая верх ботинок с гладким верхом (без шнуровки).
Карманы костюма должны быть закрыты клапанами. Важным мероприятием для оздоровления условий труда при дуговой сварке является защита сварщиков от выделяющейся пыли и газов. При стационарной сварке в кабинах большой эффект достигается устройством местной механической вентиляции в виде боковых отсосов, располагаемых непосредственно над столами сварки. При этом поступление приточного воздуха в кабины лучше всего осуществлять за счет подсоса из окружающего помещения, оставляя для этих целей между стенками кабин и полом проем достаточной высоты (скорость движения воздуха в проеме не более 0,3 м/сек).
Вентилирование замкнутых пространств (котлы, цистерны, баки, отсеки судов и т. п.) при дуговой сварке может производиться в зависимости от конкретных условий следующими способами:
а) посредством вентиляционной установки с вентилятором высокого давления № 9 на три поста для общего вентилирования замкнутого пространства путем механического извлечения из него воздуха и выброса его за пределы помещения;
б) то же посредством вентиляционной установки с вентилятором высокого давления № 9 на 12 постов;
в) посредством вентиляционной установки с вентилятором электровоздушного побуждения (э.в.п.) с приводом от воздушной турбипки и электродвигателя (Ленинградский институт охраны труда). При эксплуатации этой установки создается резкий шум от воздушной турбинки;
г) посредством вакуумнасосной установки для местного отсоса пыли и газов непосредственно от сварочной дуги в объеме 90—150 м3/час через шланги диаметром 25—32 см. Радиус действия установки при указанном объеме отсасываемого воздуха не превышает 200—400 мм (факел всасывания), что требует смены электрода до завершения его сжигания (300 мм) и таким образом снижает производительность труда на 10—15% за счет затраты времени «а перестановку электродов.
Возмещение отсасываемого из замкнутых пространств воздуха должно происходить по возможности пассивным путем через имеющиеся в них отверстиях (люки, окна и т. п.). В некоторых случаях при электросварке в замкнутых пространствах наряду с устройством из них механической вытяжной вентиляции электросварщики должны обеспечиваться активным механическим притоком, подаваемым непосредственно в шлемы или щитки в объеме 15—30 ма/час. В зимнее время подаваемый воздух должен подогреваться до 25°.
При дуговой сварке крупных объектов (вагонов, котлов, тендеров, металлоконструкций и пр.), производимой на большой площади цехов и при наличии надземных подъемно-транспортных механизмов (мостовые, краны, тельферы и т. п.), удаление образующихся при сварке пыли и газов необходимо осуществлять путем общеобменной механической приточной вентиляции и естественной или механической вытяжки из верхней зоны помещений.
Объем вводимого приточного воздуха должен определяться на основании количества выделяющейся на 1 кг расходуемых электродов пыли, которые в среднем принимаются за 15г, и необходимости доведения запыленности воздуха в помещении до 5 мг/м3 (содержание пыли окиси марганца при этом не превышает 0,4 мг/м3). Объем этот составляет примерно 2000 м3 на 1 кг израсходованных электродов и 3000 м3 на 1 кг наплавленных. Он может быть значительно снижен (до 150—300 м3/кг) при полуавтоматической и автоматической сварке под слоем флюса и составлять при автоматической сварке в атмосфере углекислого газа 1000 м3/кг. Приток должен подаваться в рабочую зону по возможности на участки цеха, на которых не производится электросварка, и во всяком случае на некотором удалении от электросварочных постов с тем, чтобы не сбивать в сторону восходящее направление электросварочного пылегазового факела.
Вытяжка из верхней зоны предпочтительна механическая вентиляторами ЦАГИ с локализацией их над участками или пролетами сварки, с выгораживанием последних завесами в верхней зоне.
При возможности оборудования местной механической вытяжной вентиляции при новых видах сварки объем вытяжки должен составлять 200 м3/час на один пост автоматической сварки при расположении всасывающего насадка вытяжной вентиляции вблизи сварочной головки и 220 м3/час при сварке цветных металлов.
